Fiche
Contexte
- Vous êtes une industrie de process et vous souhaitez améliorer la disponibilité de vos installations.
- Vous êtes en pleine démarche Lean et vous avez des goulots d’étranglement dans votre flux.
- Vous souhaitez investir mais vérifier auparavant que les installations actuelles sont utilisées au maximum de leur potentiel.
- Vous souhaitez donner plus d’autonomie aux équipes de production par une démarche d’auto-maintenance.
Objectifs
- Connaitre et savoir appliquer concrètement les composantes de la TPM.
- Comprendre que l’amélioration passe par la mesure de la performance.
- Prendre la mesure de la force du travail en équipe pluridisciplinaire.
- Responsabiliser en impliquant les utilisateurs d’équipement par de l’auto-maintenance.
- Acquérir une réelle expérience de la méthode et des outils de la maintenance autonome.
Public
- Responsables maîtrise et techniciens de production.
- Responsables et techniciens méthodes.
- Responsables et techniciens maintenance.
- Responsables amélioration continue.
Pédagogie
- DO IT : Après un exposé du consultant sur les concepts, la méthode et les outils, les stagiaires prennent en compte physiquement sur le terrain, un chantier où ils vont appliquer la démarche en collaboration avec les opérateurs et le service maintenance du site d’accueil. Les tâches sont réparties en sous-groupes qui mettent en commun le fruit de leurs travaux pour les valider.
Supports
- Dossier du participant en ligne contenant les présentations délivrées pendant la formation et les supports d’exercices.
Programme
Séquence n° 1
Théorie :
- Les concepts et enjeux de la TPM.
- Présentation des outils et de la méthode de travail pendant le séminaire.
- Présentation du ou des périmètres d’application.
Séquence n° 2
Pratique :
- Réalisation physique du nettoyage.
- Identification et traitement des causes de salissure et de détérioration (les 5 pourquoi).
- Amélioration des conditions d’accès et de nettoyage.
- Analyse des données du TRS.
- Recherche des premières causes de dysfonctionnement.
- Etablissement des standards provisoire de nettoyage / inspection.
- Management visuel.
- Recherche des causes profondes de pertes de production (les 5M).
- Simulation et mise en œuvre des solutions.
- Amélioration des solutions de maintenance préventive et de 1er niveau.
- Finalisation des standards.
- Formation des opérateurs.
- Redéfinition des rôles de chacun des acteurs (opérateur, maîtrise, maintenance…).
- Inspection finale du chantier.
- Journal KAIZEN.
- Présentation des résultats à la Direction.