Audit produit / Contrôle en cours de production / Requalification

Article rédigé par Milène Peter.

 

Dans l’industrie automobile, la conformité au référentiel IATF 16949 : 2016 impose une distinction claire entre plusieurs évaluations de la conformité produit et de la maîtrise des process.

Bien que complémentaires, l’audit produit, le contrôle en cours de production et la requalification répondent à des finalités différentes et ne sont ni substituables ni interchangeables.

 

Audit produit : évaluation indépendante de la conformité produit

L’audit produit est exigé par l’IATF 16949 au §9.2.2.4.

Objectifs :

• Vérifier la conformité du produit fini par rapport aux exigences spécifiées (techniques, réglementaires et contractuelles), et en adoptant le point de vue du client (qualité perçue) : ainsi on s’intéressera aussi aux conditionnements/étiquetages du produit ;
• Détecter des potentiels d’amélioration.

Lorsque la conformité ne peut être directement vérifiée sur le produit fini (lorsque par exemple il est assemblé), l’audit produit peut être réalisé sur des composants acceptés en amont.

Fréquence : Elle est définie par :

• le programme d’audit interne,
• les exigences contractuelles des clients,
• ou des événements déclencheurs (réclamations, dérives majeures, changements).

Les résultats sont formalisés dans un rapport d’audit et exploités lors de la revue de direction.

Bien que l’audit produit relève du processus d’audit interne, il est recommandé de le faire figurer au plan de surveillance.

Certains clients imposent des méthodologies spécifiques, telles que le VDA 6.5, via leurs CSR (ex. VW AG, Mercedes-Benz).

Exemple :
Audit trimestriel d’un faisceau électrique prélevé en stock expédition, avec vérification dimensionnelle, fonctionnelle, visuelle et documentaire.

 

Contrôles en cours de production : maîtrise et surveillance opérationnelle

Le contrôle en cours de production s’inscrit dans la maîtrise opérationnelle et la surveillance des processus de fabrication, conformément aux exigences des paragraphes 8.5.1 (Production et prestation de service) et 9.1.1.1 (Surveillance et mesure des processus) de l’IATF 16949.

Objectifs :

• Fournir des preuves documentées de la conformité du produit aux caractéristiques spécifiées ;
• Détecter rapidement toute dérive du processus de production ;
• Réduire le risque de non-conformités produit livrées au client ;
• Assurer la maîtrise continue des caractéristiques spéciales, le cas échéant.
• Garantir la traçabilité et la responsabilité légale du fabricant ;

Ils sont réalisés pendant la fabrication, selon des fréquences et méthodes adaptées à la criticité des risques identifiés. Ils découlent de l’AMDEC process et sont précisés dans le plan de surveillance (control plan) et les instructions de contrôle.

Exemple:

• Contrôle SPC sur un diamètre critique toutes les 30 minutes ;
• Essai fonctionnel 100 % en sortie de poste pour une caractéristique sécurité.

 

Requalification : confirmation périodique de la conformité

La requalification est exigée par l’IATF 16949 au § 8.6.2 (Contrôle des dimensions et essais fonctionnels). Elle consiste à confirmer, à intervalles planifiés, que le produit et le process continuent de répondre aux exigences initiales de validation (PPAP / PPA).

Objectifs:

• Vérifier la conformité par rapport aux exigences PPAP (AIAG) ou PPA (VDA 2) ;
• Confirmer la robustesse du process dans le temps ;
• Générer des preuves contractuelles intégrées au dossier client.

Fréquence :

• Selon les exigences clients ou internes,
• Toujours cohérente avec le plan de surveillance.

Certains constructeurs exigent une requalification annuelle (ex. Mercedes-Benz, VW pour les caractéristiques D/TLD), d’autres tous les 3 ans.

Exemple :
Reprise complète des contrôles dimensionnels et essais fonctionnels initiaux sur un produit série après 12 mois d’interruption de production.

 

Conclusion

 

L’IATF 16949 impose trois dispositifs complémentaires et non substituables :

1. Audit produit → évaluer indépendamment la conformité du produit en adoptant le point de vue du client et détecter des opportunités d’amélioration.
2. Contrôle en cours de production→ maîtriser et surveiller la production en temps réel.
3. Requalification → confirmer périodiquement la conformité durable du produit et du process.

 

Leur distinction claire et leur intégration cohérente dans le SMQ automobile, sont essentielles pour :

• garantir la conformité réglementaire et contractuelle,

• sécuriser la satisfaction client,
• réussir les audits de certification et de seconde partie.

 

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